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某整車生產企業工廠管理系統咨詢項目

發布時間:2013-09-09 文章來源:本站  瀏覽次數:7288
●項目背景:
客戶企業是一家專業研發、制造、銷售皮卡、SUV商務車的公司,有車橋、車身、車架、總裝等四個分廠,沖壓、機加工、組焊、電泳、噴涂、裝配、檢測等類型生產線25條,生產設備設施和輔助設備設施共計950臺/套,具備年產8萬輛輕微型整車生產能力。
客戶企業雖有一定規模的生產能力和相適應的資源,但由于產品品質差、交期長,品種單一,研發周期長,新品推出慢等問題的存在,客戶滿意度低,市場覆蓋面小,錯失不少銷售機會;同時,生產效率低、制造成本高等因素導致產能難發揮,生產成本高,銷售利潤低。另外,企業盲目投資的載重車項目一直虧本運營,也增加了主導產品成本分攤,致使企業運營資金緊張,影響了主營業務的正常開展。產銷量低,綜合成本高,加上原材料/配件供應價格的不斷上漲,多數品種已無利潤可言,企業產品經營步履艱難,在越來越激烈的市場競爭形勢下面臨重大挑戰。

●問題診斷:
一、科技管理方面
1、企業對科技工作重視不夠:無科技戰略和工藝發展的相關安排,技術力量薄弱,無產品設計能力。新產品開發投入不夠,研發資金無預算,試驗設施配置差,仿制新產品推出周期過長;
2、技術工作不完整:新項目不進行技術經濟分析,無生產布局和物流效率考慮,技術圖紙、工藝規范、技術定額完整性較差,對新項目上馬、生產布局、產品質量控制、財務經濟控制支持不夠;
3、自制件工藝設計水平低:工藝方案落后,生產線設計節拍長/不均衡,效率低,質量水平差,制造成本高。技術規范貫徹不夠,生產部門工藝紀律意識差,工序質量無科學控制;
4、技術人員的激勵約束措施不到位,技術人員參與產品開發/工藝發展項目的積極性不高。
二、生產管理方面
1、傳統管理模式,推動式生產,一個流水平低,生產同步化、柔性化、均衡化、準時化水平差;
2、生產過程效率低,成本高:在制品堆積,庫存大,占用資金,利息支出大;物流不合理,多
余的搬運,搬運距離大、費用高;維護不當,設備故障多,停機工時損失大,維修費用高;物品擺
放混亂,生產現場臟亂差,尋找時間損失大;待料、節拍不平衡、上序故障、品種切換、品質異常、
停產調整等的等待時間多,工時損失大;材料不良、零配件不合格、裝備精度不良、裝配磕碰/變形
等不良品修理,管理失當補救,重復的工時及費用;動作空閑停頓多余,時間損失;制造過多過早,
只是增加了庫存;經常發生交貨延遲造成客戶抱怨或索賠;生產計劃變更頻繁或不可操作;物料異
常,采購不及時或購料錯誤/不合格,物料配送錯誤,供應商管理不善,送貨錯誤或不及時;客戶需
求或技術更改信息不暢,產品返工;水電異常,停止供應無應急預案;產品批量不合格,停產返工;
裝備/質量/安全事故停工及經濟損失;能源消耗、制造成本無控制。
3、質量管理不達標,品質不穩定,客戶頻繁抱怨,PPM值居高不下,質量成本無控制;
4、生產調度部門權威不夠,對生產過程控制不力,生產績效不分析,不考評,不改進。
三、財務管理方面
1、經營活動無事前策劃和財務指標約束,對影響利潤實現各因素無事前控制,如產銷價格、內部轉移價格、產銷量、成本/費用等。對經營效果無財務分析,不糾偏,不改進;
2、財務部門對技術定額、經濟合同、購銷價格、存貨、能源消耗、制造成本、質量成本、有形
無形經濟損失監督管理不到位;對新項目投資、運營資金管理不到位。


●解決方案:
一、科技管理方面
1、對企業技術設計水平和產品生產技術經濟水平(工藝質量效率成本四方面)、新產品研發、技術資源配置現狀進行診斷,提出改進方向,同時做出適應的科技戰略、技術進步規劃。
2、編制相關制度明確如新項目策劃、技術(產品、工藝、工裝、定額、生產線布局/物流)設計、工藝管理、技術人員激勵約束等方面的業務要求和管理辦法。對技術人員進行培訓包括實際操作輔導。
3、技術管理要求的現場落實。組織生產現場關鍵技術瓶頸改進。
二、生產管理方面
1、編制并培訓精益生產模式、裝備管理、供應商管理、品質管理、采購管理、物料控制、物流控制、安全生產管理、能源消耗/制造成本/質量成本控制、現場5S、生產過程控制、生產績效管理等制度及要求,并優化相關業務流程設計。引進JIT精益生產方式,明確PQCD(效率質量成本交期)管理方法和標準,同時進行現有生產線生產能力/工藝質量/制造成本/柔性化水平評估,控制點工序能力測算,做改善提升方案。成立PQCD橫向聯合改善組織。
2、現場落實裝備/物料/物流優化布局、精益生產方式、現場/倉庫5S、生產線/控制點質量改善提升方案,開展合理化建議和PQCD改善活動,優化作業流程,減少工時損失和各種浪費,提升產能和品質,提高生產效率,降低生產成本,實現生產同步化、柔性化、均衡化、準時化,確保交期。
3、全面貫徹以上管理制度,完善生產管理系統,提升管理/業務的效率/質量/及時性,降低管理成本和事故經濟損失,確保生產績效。
三、財務管理方面
1、通過診斷分析,對企業財務狀況和財務管理水平進行評價,并提出改進方案。
2、編制并培訓全面預算、利潤控制、定額、價格、經濟合同、統計工作、成本/費用、固定資產、存貨、財務分析、投資融資、流動資金等方面的業務要求和管理辦法。
3、全面貫徹以上業務要求和管理制度,建立量本利分析模型,建立健全財務控制體系。
4、剝離非主營業務,成立載重車公司,獨立核算,自負贏虧。

●咨詢成果:
    1、明確了技術管理、生產管理、財務管理管理標準和相關業務規范,完善了技術文件、技術經濟定額、成本/費用控制指標、產品生產量本利分析模型。
2、提高了生產線產能/質量/柔性水平,改善了控制點工序質量,降低了生產線制造成本;
3、導入精益生產模式,優化了生產作業方式,提高了生產組織水平;
4、生產系統PQCD得到明顯改善:效率方面,生產線產能平均提高15%,各品種生產周期平均
縮短13分鐘,品種切換時間平均縮短20分鐘,生產異常停機時間下降30%,各班組班產平均提高
20%;品質方面,自制件一次交檢合格率提高10%,廢品率降低2%,外購件批次合格率提高20%,整
車性能試驗合格率提高5%;成本方面,各品種制造成本平均下降20%,減少庫存資金占用900萬元
及利息損失54萬元,精簡人員50人;交期方面,定單按期完成率提高23%,客戶滿意度平均提高
20%;當年銷售收入增長30%,勞動生產率提高20%。

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